हम प्रत्येक घटक का परीक्षण क्यों करते हैं? (और आपको इसकी चिंता क्यों करनी चाहिए?)
जब हम वेफर टूलों के लिए हीटिंग घटक बनाते हैं, तो “छोटी” गलतियों का कोई मतलब ही नहीं होता। थोड़ी सी विद्युत लीकेज हो जाए, तो पूरा सिलिकॉन बर्बाद हो जाता है।
इस व्यवसाय में, कुछ नमूनों का परीक्षण करके यह जाँचना कि वे काम करते हैं या नहीं, ऐसा जोखिम है जिसे हम उठाने को तैयार नहीं हैं। इसीलिए हमारी फैक्ट्री से निकलने वाला हर एक लैंप/सेंसर 100% वोल्टेज सहन क्षमता एवं इंसुलेशन प्रतिरोध परीक्षण से गुजरता है… कोई अपवाद नहीं।
ऊष्मा एवं तनाव की वास्तविकता
हाई-पावर हीटिंग लैंपों को बहुत कठिन परिस्थितियों में काम करना पड़ता है। वे लगातार गर्मी/ठंड के चक्रों से गुजरते रहते हैं… इससे क्वार्ट्ज में सूक्ष्म दरारें पड़ सकती हैं, या इलेक्ट्रोडों के जुड़ने वाले हिस्सों में इंसुलेशन क्षतिग्रस्त हो सकता है।
यदि इंसुलेशन क्षतिग्रस्त हो जाए, तो विद्युत धारा सीधे टूल के चेसिस में जा सकती है… ऐसी स्थिति से बचने हेतु हम प्रत्येक घटक को उसकी अधिकतम वोल्टेज सीमा तक परीक्षण करते हैं। हम “पर्याप्त अच्छा” नहीं, बल्कि ऐसी हर छोटी सी गलती को ढूँढने की कोशिश करते हैं।
सतह से गहराई तक देखना
कभी-कभी कोई लैंप वोल्टेज परीक्षण में तो पास हो जाता है, लेकिन उसका इंसुलेशन लेयर धीरे-धीरे क्षतिग्रस्त होने लगता है।
ऐसी स्थिति में ही इंसुलेशन प्रतिरोध परीक्षण महत्वपूर्ण हो जाता है… हम वास्तविक विद्युत प्रतिरोध को मापते हैं… यही तरीका है जिससे छिपे हुए दोषों का पता चलता है… ऐसे दोषों के कारण टूल काम करना बंद कर सकता है।
त्याग एवं लाभ
ईमानदारी से कहूँ तो, प्रत्येक घटक का हिपोट परीक्षण करने से हमारा काम धीमा हो जाता है… लेकिन फील्ड में विफलता की लागत बहुत अधिक होती है… आप ऐसी स्थिति को बर्दाश्त नहीं कर सकते… यह तो एक बड़ी समस्या है।
इसलिए हम अपने परीक्षण मानदंडों को उन परिस्थितियों से भी कठिन रखते हैं जिनका सामना घटक को वास्तव में करना पड़ेगा… जब तक घटक को कनेक्ट नहीं किया जाता, तब तक वह पहले ही कठिन परीक्षणों से गुजर चुका होता है।
यदि कोई कमजोरी है, तो हम उसे यहीं पाते हैं… आपके क्लीनरूम में नहीं।