چرا هر قطعه را مورد آزمایش قرار میدهیم؟ (و چرا باید به این موضوع اهمیت دهید)
وقتی که در حال ساخت تجهیزات گرمایشی برای ابزارهای مربوط به تولید ویفرها هستیم، چیزی به نام «خطای کوچک» وجود ندارد. حتی یک نشت الکتریکی کوچک نیز میتواند باعث از بین رفتن کل محموله سیلیکونی شود.
در این صنعت، آزمایش تعداد کمی از قطعات برای بررسی عملکرد آنها، ریسکی است که ما تمایلی به پذیرفتن آن نداریم. به همین دلیل، هر لامپ و سنسوری که از کارخانه ما خارج میشود، مورد آزمایش مقاومت الکتریکی و ولتاژ تحملی قرار میگیرد؛ هیچ استثنایی وجود ندارد.
واقعیت مربوط به گرما و فشار
لامپهای گرمایشی با توان بالا، شرایط سختی را تحمل میکنند؛ آنها مدام تحت تغییرات دمایی قرار میگیرند. در نهایت، این فشار میتواند باعث ایجاد ترکهای ریز در کوارتز یا فرسودگی لایه عایقبندی در نقاط تماس الکترودها شود.
اگر لایه عایقبندی از بین برود، جریان الکتریکی مستقیماً وارد بدنه ابزار میشود. برای جلوگیری از این اتفاق، ما هر قطعه را تا حداکثر ولتاژ ممکن تحت آزمایش قرار میدهیم. ما به دنبال «کافی بودن» نیستیم؛ بلکه به دنبال هر گونه نشت الکتریکی، حتی در مقیاس میکروآمپر، هستیم.
نگاه عمیقتر
شاید یک لامپ در آزمایش ولتاژ سریع موفق شود، اما لایه عایقبندی آن هنوز در حال فرسودگی باشد.
در اینجاست که مقاومت الکتریکی میتواند کمک کند؛ ما مقاومت واقعی بین رسانای الکتریکی و بدنه ابزار را اندازهگیری میکنیم. این تنها روش برای شناسایی آلایندههای پنهان یا مشکلات تولیدی است؛ مشکلاتی که در صورت عملکرد ابزار، میتوانند باعث قطع جریان الکتریکی شوند.
توازن بین مزایا و معایب
صادقانه بگویم: آزمایش هر قطعه با دستگاه Hipot، کار ما را کندتر میکند؛ این کار زمان بیشتری را برای فرآیندهای کنترل کیفی لازم میکند.
اما هزینه خرابی قطعات در محیط کار بسیار بالاست؛ شما نمیتوانید اجازه دهید که یک قطعه در میانه فرآیند کار، دچار خرابی شود. این یک کابوس است.
بنابراین، ما پارامترهای آزمایش را به گونهای تنظیم میکنیم که شرایط آزمایش شدیدتر از شرایط واقعی باشد. تا زمانی که قطعه به ماشین متصل میشود، از قبل تحت آزمایشهای سختی قرار گرفته است.
اگر نقطه ضعفی وجود داشته باشد، ما آن را در همین مرحله پیدا خواهیم کرد؛ نه در اتاقهای پاکسازی.