Deje de desperdiciar energía: una forma más inteligente de secar las obleas
En las fábricas de semiconductores, eliminar la humedad de las obleas sin dañarlas es una tarea delicada. Pero el problema es que muchos de nosotros seguimos gastando kilovatios como si todavía estuviéramos en 1995. Si realmente queremos alcanzar esos objetivos de “fábrica ecológica”, debemos dejar de simplemente aumentar la temperatura y esperar lo mejor.
Por eso hemos dejado de usar esos dispositivos manuales o analógicos y hemos pasado a utilizar controladores digitales para los secadores de tipo IR.
El truco para un mejor control térmico
La mayoría de las lámparas IR estándar funcionan básicamente en modo “encendido” o “apagado”. Emiten calor al sistema, independientemente de si la oblea realmente lo necesita o no. Es un desperdicio de energía.
En nuestros controladores digitales utilizamos algoritmos PID para solucionar este problema. En lugar de usar un método brusco, funciona como un interruptor de intensidad que reacciona en tiempo real. Así se puede ajustar la potencia de forma precisa, evitando que la temperatura suba demasiado y desperdiciarse energía. El resultado es un perfil térmico uniforme.
¿Cuál es el resultado? Se utiliza mucha menos energía por cada lote. Tan simple como eso.
Los problemas relacionados con el hardware
Las lámparas IR de alta potencia son muy exigentes para los paneles eléctricos. Nosotros diseñamos estos controladores para que puedan manejar cambios rápidos de potencia, sin que se dañen los condensadores o el sistema colapse.
La velocidad es clave aquí. Si el controlador se retrasa aunque sea un segundo, la oblea se sobrecalentará o las lámparas seguirán encendidas más tiempo del necesario. Ninguna de estas situaciones es deseable.
Por lo general, combinamos estas lámparas con lámparas IR de onda corta, ya que estas penetran más rápido. Pero hay un problema: las lámparas de onda corta impactan fuertemente en la superficie de la oblea. Hay que encontrar el equilibrio entre la densidad de potencia y la velocidad de movimiento del transportador.
Si se aumenta la potencia para acelerar el proceso, los ventiladores de refrigeración deben trabajar al máximo para evitar que el chasis se derrita. Es un compromiso: se ahorra tiempo en el proceso, pero se gasta más dinero en costos de refrigeración.
Reduciendo la huella de carbono
Al final,Reducir la huella de carbono en una sala limpia depende, en gran medida, de los costos de energía.
El control digital nos permite algo que los sistemas analógicos nunca pudieron hacer: un “modo de espera”. Cuando hay pausas en el proceso, el sistema no sigue funcionando a plena potencia. En su lugar, reduce la potencia.
Es simple matemática: menos desperdicio significa una huella de carbono menor.